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Fallstudie für Aluminiumlinien

Panda Ireland wollte zur Kostenkontrolle eine Automatisierung ihrer Aluminiumlinie in der Anlage Ballymount einführen.

Das Unternehmen war auf der Suche nach Technologien, die die Effizienz der Anlage steigern und Kosten senken sollten.  Die Anwerbung und Bindung von Arbeitskräften stellte ebenfalls eine Herausforderung dar, da die laufenden Kosten durch einen Mangel an verfügbaren Arbeitskräften verursacht wurden.

Panda case study German

Die Herausforderung

Panda Ireland, Teil der Beauparc Utility Group, betreibt in Ballymount die größte Sortieranlage Irlands. Hier werden jährlich 100.000 Tonnen Abfall aus 400.000 Haushalten umgeschlagen, und die Anlage arbeitet bis zu 20 Stunden am Tag, 6 Tage die Woche. Die Anlage verarbeitet Papier, Kunststoffe, Aluminium und Stahl und sortiert sie für das Recycling.

Der rentable Betrieb einer so großen Sortieranlage erfordert ein ständiges Augenmerk auf Kosten und Effizienz und erfordert eine beständige und zuverlässige Belegschaft.  Das Team von Panda wollte die Automatisierung nutzen, um diese beiden Herausforderungen zu meistern.

Aluminium line with robot at back

„Robotik und Automatisierung sind der Schlüssel zur Zukunft der Materialwirtschaft, da sie Effizienz und Konsistenz bringen und die manuelle Arbeit, die wir zum Sortieren von Materialien benötigen, reduzieren“,

Liam Dunne, Leiter des Projektmanagements bei Panda Irland.

Ergebnisse

1 Roboter

1 Vollzeitkraft pro Schicht ersetzt

98% Verfügbarkeit

100% des Materials gescannt

Panda Ireland entschied sich für die Installation von vier KI-gesteuerten Robotern von Recycleye, den ersten ihrer Art, die in Irland eingesetzt werden.

Einer von ihnen wurde in der Aluminium-Qualitätskontrolle der Anlage installiert, um die Sortierung zu automatisieren und die Reinheit der Abnahme zu verbessern, indem Verunreinigungen entfernt werden, die zuvor im Sortierprozess übersehen worden waren.

Identifizierung und Sortierung von Aluminiumdosen

Die Installation des Roboters an der Aluminium-QK-Linie wurde an zwei Wochenenden außerhalb der Betriebszeiten und unter Berücksichtigung des Zeitplans der Anlage abgeschlossen.  Seit der Installation hat der Roboter den Ersatz von 1 Vollzeitkraft pro Schicht ermöglicht und arbeitet mit einer durchschnittlichen Verfügbarkeit von 98 %.

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